firebird -74 svängjänk, TACS galnaste projekt!

[firebird 1967]

Ja Anders det förmodar jag väl att du gör? Alltså helsvetsar. Massor av punkter i följd är att föredra som andra påpekade då matrialet blir mindre varmt och slårsej mindre.Fast vi inte kan se det på någon av bilderna så gör du det väl ändå?

[anders_1g]

Tack för alla kommentarer! Kul att så många gillar att glo på rostlagning

Rost är enligt mig det tråkigaste och drygaste man kan hålla på med.

Fel enligt mig. Rost är rätt kul att hålla på med, särskilt när plåten från början är riktigt kass (eftersom skillnaden mellan före och efter blir större då ). Bara man har rätt verktyg och jobba med...
Jag köpte ett plåthammare och mothåll från Biltema och det är lätt en av mina bättre investeringar (250:-).

Självklart helsvetsar jag. Därefter stålborstar jag baksidan (där jag kommer åt) och grundar med etsande grundfärg på baksidan. Framsidan får washprimer i väntan på att hela karossen skall grundas.

DSCF7489.jpg

DSCF7492.jpg

[anders_1g]

bra jobbat, fasiken va glad jag är över att jag inte har mera rostlagning kvar på min...

Rosten slutar aldrig att jobba. Du kan vara lugn, om ett par år börjar det dyka upp igen...

[2 loud]

använd mera ström och skaffa dig en bok hur du ska svetsa mig ,, det finns ett flertal olika varianter hur du svetsar och beroende på vinkel och ström går det olika djup och blir olika snyggt den bilden där du strängat ,, tänk dig samma med mera ström och sen punktar du , väntar några sekunder och sen sätter du nästa punkt halvägs över den gamla punkten då flyter det snyggt

[firebird 1967]

Japp mera ström alt.mindre trådmatning och komihåg att alltid vara inne i garaget med stängda dörrar så inte skyddsgasen blåser bort. Om du ska kyla med tryckluft ta bort dimsmörjaren (om det finns en sådan).

[anders_1g]

Nu får man snart gå in i försvarsställning här märker jag

Svetsen är fullt genombränd (jag får nog ta en bild nästa gång för att bevisa det hela ) i baksidan av materialet och den ser faktiskt bra ut i verkligenheten i alla fall (nu är den iof något slipad, om än inte helt - det är ju bara golvet...). Kanske är skuggorna som gör det på bilden eller så.


Nåja, jag ska dra ner lite på trådmatningen nästa gång.

[2 loud]

nu är det ju inte för att djävlas utan för att HJÄLPA dig vi engagerar oss i din svetsteknik ,,,

[anders_1g]

Äsch, jag tar inte illa upp eller så, redigp****ar...


När jag lappar mindre bitar som dessa, lägger jag kant i kant. Dock ska ju båda bakskärmarna bytas - den ena är rostig och den andra är slarvigt bytt sedan tidigare. Personligen hade jag gärna lagt kant i kant där också, främst för att slippa dubbelplåt som rostar etc.
Har inte reflekterat över det än, men får kanske ta en funderare...

[firebird 1967]

Javisst ska man svetsa allt kant mot kant (alt.liten springa mellan kanterna) det blir bästa genombränning och styrka. Och som du säger dubbel plåt rostar...

[2 loud]

falsa och punkta är solklart bäst /starkast ,, jag köpte en pneumatisk falstång på feltema som jag alltid använder vid tex skärmkantsbyte .. snitta , falsa , använd andra sidan av falstången och tryck hål i den nya plåten , tryck dit punkta , slipa, punkta ,slipa ,punkta ,slipa så e man snart hemma

[anders_1g]

Jag tar åt mig av kritiken och ska se om svetsarna kan bli bättre på framtida bilder.
Bra det där med falstång - jag ska som sagt byta båda skärmarna och då kan det nog vara på sin plats att falsa lite.

Nu fortsätter vi byggandet på bakvagnen;
För att få en uppfattning om hur en dedionbakvagn hade kunnat se ut, scannades internet rätt friskt på andra projekt som körde dedioner. Tyvärr är det ju dock mest flugviktare (typ lotus super seven och andra lådbilar) som kör med dedioner och det är inte riktigt jämförbart med min blivande supertanker. Inte bara är super sevenbilarna lättare, utan de har inte alls samma effektuttag som småtrimmade amerikanare brukar kunna krama ut.

Ovan: Här är en version där ägaren har ungefär samma problem som jag – diffklumpen sitter i vägen för konstruktionen, varför man får svepa bakvagnen kring diffklumpen. Den böjda formen skapar i sin tur lustiga deformationer under belastning vilket leder till toe- och camberförändringar.

Nedan: Här är också en version. Man kan fråga sig varför tillverkaren valt att ha så många bockar på röret? En smidigare lösning hade varit att göra bakaxelröret V-format som bilden ovanför. Nåja, tur att i alla fall jag vet allt och kan peka på fel som alla andra gör. Själv är jag perfekt, så min bakvagn kommer ju självklart bli kompromissfri. Not.


Efter att nödvändiga konstruktionsmått hade tagits, kördes varierande lastfall på olika konstruktionsidéer för att se vad som kunde vara en bra väg att gå. Låg vikt skall kombineras med vridstyvhet, en kombination som ibland har svårt för att gå hand i hand. Eftersom det mesta av drivaxelmomentet går genom diffklumpen och inte dedionen, är det egentligen ”bara” momentet från bromsarna (och ett gäng krafter hit och dit) som påverkar den. Detta skiljer dedionen från en stel bakaxel, där alla krafter går genom axeln och vidare in i karossen via länkarna som den är upphängd i.



Någon gång får man sluta snacka och börja konstruera också. På bilden syns Lincolnspindeln, drivaxelhub (röd) samt nav (grön) och en plåtlåda som ger möjlighet att justera camber och toe på enkelt sätt. ”Plåtlådan” ritades i 4mm-plåt. Lite överdimensionerat, 3mm hade räckt lång väg, men å andra sidan blir det ingen tvekan om styvheten på detaljen, trots att profilen är öppen.

Plåtdetaljen monteras mot dedionen med skruvarna och shimsas beroende på hur mycket toe man vill ha. Spindeln kan sedan rotera i plåtdetaljen vilket gör att camber kan justeras med ett simpelt vantstag. Smidigt!



<Läsvärt angående dedionkonstruktioner>

http://rejsa.nu/forum/viewtopic.php?t=1 ... c&start=63

http://rejsa.nu/forum/viewtopic.php?p=5 ... d587f5a344

http://rejsa.nu/forum/viewtopic.php?t=1 ... sc&start=0

http://rejsa.nu/forum/viewtopic.php?t=23209

[anders_1g]

Och här är ett par bilder på delarna som jag använder från Lincolnbakvagnen;

[2 loud]

wooow ser att du ska ha abs bromsar även på bakhjulen *lol* ,, det som slår mig när jag sitter och kollar på alla dina justeringsmöjligheter är en direkt parallell med det avancerade bilstereÅ ljudet jag höll på med ,,, med en 48 bands equvalisator kan man få fram det "perfekta ljudet" ( fråga farbror bosse ) men sen räcker det med att byta låt så är man borta igen ,, ,, generellt är det bättre med en parametrisk eq med färre justeringsmöjligheter som man justerar i "bredare" spektra än att sitta med "skalpell" och klyva hårstån ,,,, vem ska sortera ut /testflyga din skapelse (om den skulle råka trilla ner från pallbockarna någongång !!!! ??? )

[anders_1g]

Jag försöker bygga en stabil grund att utveckla på. Därav försöker jag få med så många möjligheter som möjligt för framtiden. ABSsensorerna var mest en bonus, men i framtiden kan de användas till launch control, loggning, antispinn osv.
Och tanken på klimatanläggning har jag redan gett upp, även om jag fick tag på ett komplett system från en V70.

Det är dock uppgraderingar som ligger långt in i framtiden och kanske inte ens blir av. "Version 1" eller vad man nu ska kalla bilen, blir så enkel som möjligt - lampor fram och bak och typ elhissar. Mer avancerat än så blir det inte.

det som jag fokuserar på nu är sånt som i framtiden hade krävt mycket meck för att göras (typ bygga en ny subframe när man redan står med en färdig bil, om du förstår vad jag menar). Smått elpill och mindre utvecklande kan man pyssla med på vinterhalvåret när bilen är färdig. Sånt som inte krävs att halva bilen måste rivas eller liknande...

[anders_1g]

Som sagt, på bilden ovan är det som kommer fästas mot bakaxeln. Jag fick göra plåtlådan för att få justerbar toe på ett smidigt sätt. Toe justeras genom att lägga shims mellan de två främre (toe out) eller de två bakre (toe in) skruvarna. Det handlar om halvmillimetersshims för att få vettig justerspann på vinkeln, så det är inga stora saker direkt...

Och här är den kompletta bakaxeln. Öronen som sitter på spindeln ovan, syns ute på båda kanterna här...

Det känns som om sånt här konstruktionsarbete tar en hel evighet – det har ritats på bakvagnen till och från i flera månader nu. Först grovkonstruerade, hållfberäknande etc. Den senaste månaderna/veckorna har det mest varit finjusteringar. Några profiler har bytts ut mot andra dimensioner och monteringshål har flyttats något fram och tillbaka för att få frigång mot andra detaljer osv. I övrigt har det inte varit särskilt mycket, vilket är bra. När konstruktionsändringarna går mot noll, tenderar konstruktionen att vara mogen för att realiseras…

Resultatet blev 16kg bakaxel. Sjukt nice med tanke på att den gamla stela vägde 55 kg. Sen tillkommer såklart diff, drivaxlar osv på denna också, men jag tänker främst på ofjädrad vikt, som jag sparat in nästan 40 kg på... plus bladfjädrar, krängningshämmare osv. Ja, totalt sparas nog ca 60-80 kg in på den ofjädrade vikten... Trots större bromsar och fälgar

Nedan: Helhetsbild på det som är CADat. Det saknas en några plåtförstärkningar ute i ändarna (ändarna skall boxas helt enkelt) som jag inte bemödat mig med att rita upp (eftersom de är så enkla att klippa till) men i övrigt bör verkligheten se ut ungefär så här.


Nedan vänster: Panhardinfästningen blev smidig också. Till höger: Infästning för nedre staget (det som fäster in i originalhålet för bladfjädern) Det skall boxas lite mer kring plåten som syns på bilden, dvs det kommer inte riktigt bli lika luftigt när det är klart.


Nedan: Den enda detaljen på bakvagnen som officiellt sett inte är klar än. Tredje länkinfästningen är inte riktigt färdig. Plåtarna kommer se något annorlunda ut men här har de hängts dit bara för att jag skall kunna exprimentera med upphängningen. Som synes är infästningen förskjuten från centrum av axeln. Detta fick göras pga. utrymmeskompromisser – mer om det senare.

Det mest kritiska svetsen blir på mitten av det stora röret – går den sönder, trillar ju hela bakvagnen samman… Jag har gett upp att försöka hitta någon som kan bocka ett 88,9mm-rör, därför svetsas det istället. Men ni kan vara lugna - känner jag att jag inte klarar av det, ska jag leja bort arbetet till någon som kan.


Dedionen sett ovanifrån. Uppåt är bakåt på bilen och nedåt är framåt. Röret har krökts för att ge frigång till diffklumpen.

Att hitta ett rör som kunde agera själva länken mellan bakhjulen var lättare sagt än gjort. Rör i denna dimensionen är tillräckligt ovanliga för att inte stå och skräpa i rätt längder hos en mekanisk verkstad eller annat ställe. Som de flesta entusiaster redan insett är inte stålgrossister särskilt intresserade av att sälja till bilentusiaster utan F-skattsedel. Inte till överkomliga priser i alla fall. Rör i den här kalibern säljs på 12m pipa, dvs det hade räckt till åtta bakvagnar. Något som i och för sig kan vara bra om bakvagnen nu skulle visa sig gå sönder ofta…

Priserna jag fick varierade mellan 2000:- och 4000:- plus moms. För 1,5m rör! Döm därför om min förvåning när Stålrör i Halmstad visade sig ha en 1,8m spillbit liggandes. Priset var för bra för att vara sant – 200 spänn! Rätt legering och allt också. Det kunde ha varit en millimeter mindre gods, men det kändes som om det fick gå ändå...

Tyvärr verkar röret ha lagrats ute, vilket gör att det behöver rengöras innan jag kan börja bygga bakvagn. Elektrolys hade ju varit smutt att exprimentera med, men det får nog bli blästring in- och utvändigt istället.

[formula400]

Lika snyggt och igenom tänkt som vanligt Anders! Mycket snyggt gjort!

Får mig att skämmas på hur jag löst vissa saker...

//Sven

[2 loud]

Får mig att skämmas på hur jag löst vissa saker...

//Sven

gör inte det sven ,, du har iallfall GJORT dom .. anders har en FET ryggsäck att bära om man ska uppfylla alla läckra ritningar

[anders_1g]

Lika snyggt och igenom tänkt som vanligt Anders! Mycket snyggt gjort!

Tack!

Får mig att skämmas på hur jag löst vissa saker...

Äsch, så ska du inte se det. Alla bilar har "patentare" någonstans. Så kommer även denna bil ha det (även om jag kanske inte skryter med dem på bild... )

[anders_1g]

Det blir mer och mer konstruerande och mindre och mindre rostlagande (även om det är kvar att byta bakskärmar och bakstam... ett "litet" plåtjobb...). En ganska skön trend med tanke på att konstruktionsjobbet är ungefär oändligt mycket roligare än rostditot.

Inte mycket ordbajsande denna gång, utan lika bra att sätta igång…



Om man ska bygga lätt, ska man inte förakta detaljerna! Främre diffinfästningarna är M12, och behöver vara ganska stabila. Istället för att svarva dem i ett solitt stycke, utgick jag ifrån 38×1,5mm rör (3mm gods från början, men svarvades ur till 1,5mm) och ett par insatser, där onödig vikt svarvades bort, som pressades i röret och därefter svetsades.


Efter att rören svetsades ihop, svarvades anläggningsytan mot diffen ner för att spara några ytterligare gram. På bilden syns även fyrkantsprofilen som skall förbinda diffinfästningarna med varandra.


… och därefter monterades de på en fixtur och svetsades ihop tillsammans med fyrkantsprofilen. Främre diffinfästningen är alltså färdig för att svetsas in i karossen!

Sen var det dags att börja ge sig på tredje länkinfästningen:


Har man inget 5/8″ borr (15,875mm) får man försöka få till hålen på annat sätt. Jag beställde ett 5/8″ borr från e-bay, men det har blivit liggandes i staterna tillsammans med en del annat som skulle över sjön hit. Eftersom jag inte orkade vänta, borrades hålen till 15,5mm och därefter brotschades de till 15,86mm vilket var fullt tillräckligt för att få fin passform kring skruvarna.


Därefter monterades lederna, samt 1mm plåt för att få lämpligt avstånd i kanalen utan att staget fastnar om man vill justera det. På bilden är ”kanalen” 2mm plåt, samt förstärkningarna ytterligare 1,25mm. Totalt 3,25mm gods i hålen med andra ord.


Mmmmm…. Fin fin skarv att lägga svets i…


Färdigsvetsat länktorn. En kantning kvar att göra i botten, men det börjar ta sig!


Och här var det länkarmstunnel! Sicklingsmaskin har jag inte själv, men jag har lyckats gräva fram en person som har. Plåtarna ser så mycket färdigare ut om de har lite spår i sig.


Svetsat och klart… En hel del av plåten i kanalen skall skäras bort när den monterats. Det har gödlsats med plåt för att det inte skall saknas en centimeter här och där när den väl monteras. Sånt kan vara lite ”lätt” irriterande…

Installation inom snar framtid med andra ord!

[adde]

Coolt att du börjat konstruera lite irl också Anders!

Det var Lunds tekniska du gick va med inriktning industridesign? Är det i skolans lokaler du håller till när du konstruerar?

Vi ska nog kunna slå våra kloka huvuden ihop i framtiden ska du se
Lycka till med bygget. Imponerande!

[anders_1g]

Nä, vi har en enklare plåtverkstad på jobbet där man kan komma till och göra lite sådana här arbeten. Det enda som egentligen är negativt är att inte bilen står på samma ställe som plåtverkstaden. Det hade sparat lite trial and error-tid eftersom man hade sluppit åka ut med delarna, testa dem och sen bära tillbaka dem till jobbet för korrigeringar.

On another note: Någon som kan tipsa om lämplig donatorbil (tillverkad -90/-00 talet, vanligt förekommande på de flesta svenska bilskrotar typ) för ett AC- och värmesystem? Ju mindre, lättare och kompaktare det är desto bättre....
Jag fick ett system från en Volvo 855 av en kompis, men det var ungefär lika stort som hela Firebirdens torpedvägg... Finns ju säkert någon här inne som kan tipsa lite?

Jag vet att det finns eftermarknadssystem i staterna att köpa, men så enkelt ska vi inte ha det.

[2 loud]

håll dig ifrån volvo 7-9 serie dom brukar läcka i evapuratorn efter en stund

[formula400]

Hej Anders!

Mycket roligt att se dina konstruktioner ta form.... ser fram emot varenda uppdatering...

//Sven

[anders_1g]

Nice! Du har ju gjort fina uppdateringar tidigare också men det är trevligt när det "händer" något! (....måste nog ta tag i mitt eget projekt....)
Är lederna gjorda i Impax materialet? Har kört en hel del i sånt och vanlig Impax är betydligt "snällare" att bearbeta än Impax Supreme! Där kan man nog räkna 2 - 3ggr längre bearbetningstid.....

Lederna är faktiskt köpta så jag vet inte riktigt vad de är gjorda i. Någonstans får man lyxa och köpa färdiga prylar

Vi har en hel del Uddeholmsmaterial på jobbet, men det mesta är inte svetsbart så jag har köpt vanligt 355 till det som jag svarvar. Däremot har jag för mig att jag tillverkade centrummutteraxlarna i Impax Supreme (bild kommer på dem när de är helt klara) och han som slog gängan till mig muttrade (ordvits, ) om att det var jobbigt att svarva i...

[anders_1g]

Jag har varit lite flitig i dagarna (iaf tycker jag det )... Främre diffinfästningar, länkarmsinfästningar och en hel del annat är numera klart. Kvar är panhardfäste, bakre diffinfästning och stötdämparinfästningar. Detta får vänta till bakvagnen är färdigbyggd för att säkerställa att de hamnar rätt. Utrymmet mellan panhardfästet och bakvagnen är tex. ganska tight, vilket gör att det bara är onödigt att installera det nu och upptäcka att det hamnade en centimeter för nära senare.

I övrigt är det kul att ha börjat jobba med konstruktion, istället för rostlagning. Inte en dag för tidigt…

Ovan: Främre infästningen för diffen hölls på rätt ställe av fixturen. Ungefär här bekräftades misstankarna om att kardantunneln behöver höjas ganska ordentligt eftersom diffinfästningen hamnar ovanför befintlig kardantunnel…


Ovan: Delarna utplacerade, sett ovanifrån genom bakrutan.


Ovan: Sett framifrån. Lite lapptäckesjobb kvarstår innan saker och ting sitter ihop ordentligt.

Nedan: Och här är lapptäckesjobbet i princip klart samt påbörjan till ny kardantunnel. Det blev bara en bit av kardantunneln som svetsades in. Resterande del kommer sannolikt vara högre i bakkant (vid diffen) än i framkant men motor och växellåda behöver vara i bilen innan resten av kardantunneln byggs.

Vissa har undrat över den neongula färgen som figurerar på många bilder. Den markerar saker som behöver göras tex. slipa ner svetsfogar, svetsa igen hål, ta bort rost osv. Det är smidigt att markera ut alla ställen så att man snabbt hittar dem när vinkelslipen väl är framme.


Nedan: De främre infästningarna till bakvagnen är nu klara!

Silverfärgen på bilden är Biltemas zinkspray. Den är utmärkt att temporärt måla över svetsfogar etc. som annars rostar med tiden (i väntan på att hela underredet grundas) och torkas lätt bort med thinner.



Ovan: Hatthyllan är mest i vägen för svetsning av bakvagnsdelarna. Dessutom skall bagageutrymmet vara helt avskiljt från kupén, vilket innebär rätt mycket lappande i den befintliga hatthyllan…

Nedan: …Så därför åkte den gamla ut och blir med tiden ersatt med ny plåt.


Nedan: Befintlig hatthylla vägde 5.2 kg… ”Risken” finns att den kommer ersättas med aluminium och så sparas ytterligare några kilon…


Nedan: Sömsvetsningen fortsätter… Skarven rengörs med roterande stålborste på vinkelslipen, därefter punkta, kyla med tryckluft, punkta igen, kyla med tryckluft osv. Meckigt, men det blir bra!


Nedan: Och så här ser det ut för tillfället. Modifieringar hittills; Höjt golv vid före detta fotbrunnen för baksätespassagerarna, höjt golv för ljuddämparna, främre infästningar för trelänksupphängningen, diffinfästningar och sömsvetsning av karossskarvar (samt en väldans massa rostlagning…). Lite kvar att fixa med underredet, men det börjar ta sig!

Den skarpsynte ser att färgen har börjat tas bort uppe på högra delen av golvet. Något som har fått mig att inse att det nog är bättre att lämna bort karossen för blästring. Färgborttagning med vinkelslip och roterande stålborste är ”ganska” drygt jobb. Problemet är transport av karossen eftersom vaggan är ganska bred. Vi får väl se vad som händer med tiden.

[formula400]

Tjena Anders!

Du skall inte ha något baksäte alls? man ser ju att passagerar sidan bak kommer att vara betydligt mer obehaglig än den var original med tanke på infästningen för hjulupphängnigen bak...

//Sven

[anders_1g]

Hjulupphängningar är viktigare än passagerare!
Nä, det blir inget baksäte. Man kan ändå inte ha det till något vettigt.

På sikt kommer det ju bli bur och då kan man ändå inte ha några passagerare där bak.

[anders_1g]

Det största kvarvarande rostangreppet är bakstammen (som jag har en ny av), men det finns även en hel del rost kring bakluckelisten.
Bland annat saknas stora delar av den plåten som sitter ovanpå bakstammen - en plåt som är typ 2 cm bred och 100 cm lång.

Någon som har en liggandes, eller vet var man kan handla den (i Sverige)?

DSCF8979.jpg

[formula400]

Tjena Anders!

Du har inte möjligheten att tillverka den själv? den ser ganska rak och fin ut.

//Sven

[anders_1g]

Det mesta går ju att tillverka själv, det är bara en fråga om arbetsinsatsen.

Det är en Z-bockad plåtbit som är dubbelbockad i hörnorna, dvs fem kantningar på fem centimeter typ. Dessutom är den svängd i kanterna och lite annat som gör att det drar ut på tiden om man ska göra eget.